水泥管表面有返卤泛霜现象应怎么处理？水泥管表面有返卤泛霜现象的原因多种，需通过控制和调整水泥管制作和加工成型后的问题和技术，基本上可以说是能遏制的!
水泥制品出现NaCl霜，原因是所使用的水泥原料中主要成分是NaCI和少量的KCl和MgCl2·6H2O，这主要是组分中上述杂质含量较高，特别是MgCl2·6H20中的含上述杂质较高，易于形成NaCl霜。限止NaCl的含量，自然可减少这种霜的形成。
轻质填充料滑石粉、轻质碳酸钙的析出物形成的霜，这种现象多发生在镁质料浆中加入了上述物质。这需要在镁质材料料浆中尽量加入和轻烧粉比重(d=1.6g/cm3～1.9g/cm3)相当的填充料，减少料浆中的含水率。
Mg(OH)：和Ca(0H)：霜的生成，是由于在轻烧粉原料中烧失量过大或MgO的克分子用量过大，造成MgO的水化，形成Mg(0H)2水镁石而表现出的白色形成物含量较大所造成的，控制轻烧粉原料的CaO含量或是选用合格稳定的轻烧粉原料，就可以制约这种霜的形成。
MgCl2·6H2O霜的形成与水泥制品的原料配比组成有直接关系，制约这种现象要从调整原材料配比，调整养护制度，掺加外加剂等方面入手。水泥制品泡水处理法防止返卤、泛霜值得商榷。一般认为将硬化固结后的镁质材料制品浸泡在加入有漂白粉、碳酸钠和固色剂的水溶液中，浸泡处理24～48小时，能够提高镁质材料的强度。笔者认为，泡水破坏了镁质材料的水化过程，降低了材料的强度。特别是刚硬化脱模的镁质材料其强度的形成率仅为37.5%左右，MgCl2溶于水中更谈不上加强水化过程。同时，水泥制品泡水增加了工艺的复杂性，增加了浸泡设施的费用和人力，浸泡水的排放增加了二次污染，泡水后增加了制品的干燥过程和干燥能耗，加剧了水泥制品使用后的收缩率和导致开裂等现象。因此泡水不是理智之举。
不论采用哪种改性措施，对氯氧镁水泥管返卤泛霜现象有所改善，推迟返卤出现的时间，但均未能从根本上解决此问题，当水泥管长期处于高湿环境中，则不可避免地出现返卤泛霜现象。究其原因，是由于水泥管中存在着游离氯化镁。
游离氯化镁存在，一是原料配比不当。诸多研究文章均指出，原料配比应保证制品体系中生成结构稳定的，也即摩尔比应为5以上，以避免过剩。但有试验研究证实，氯氧镁水泥的水化相多样复杂，甚至存在着未知相，因此，即使再严格准确地控制摩尔比大于5，也不可能保证体系完全生成，从而仍导致MgCl2过剩。
二是所用填充料木屑具有极强的吸水性。一直以来，在各种氯氧镁水泥制品中，均以木屑作为填充料，木屑的加入有利于降低制品的容重，提高其韧性，又降低成本，但由于木屑是多孔的、吸水性极强的颗粒，加入到氯氧镁水泥浆体中，会吸收大量的MgCl2水溶液，这部分MgCl2水溶液未能与MgO发生反应而成为游离氯化镁，为以后返卤留下隐患。三是成型所要求的流动性。为保证施工成型时氯氧镁水泥浆具有一定的流动性与可塑性，必须保证一定的液固比，即保证一定的液相用量，但MgCl2溶液的浓度却不能降低，否则将导致体系中原料反应不完全，制品强度下降，如此必然带来体系中MgCl2的过剩。四是主要水化相耐水性差。
众多的研究文章均指出，保证体系生成稳定的是改善氯氧镁水泥管返卤泛霜的关键。因此各种改性措施均围绕促使水化相的形成。但仅是在空气中具有较高的稳定性及较高的强度，而在水中是不稳定的，在水的作用下会分解出MgCl2。因此，当制品与水接触或处于高湿环境，制品表面上的水化相而产生游离氯化镁。
无论是何种原因产生的游离氯化镁，均具有很大的水溶性和吸湿性，在潮湿的环境下，制品表面的游离氯化镁吸收空气中的水分形成水溶液，以水珠状吸附在制品表面，而制品内部的游离氯化镁也会通过与表面连通的毛细孔隙吸收水分而溶解，并随水分蒸发由内部向表面迁移，当表面水分蒸发后，游离氯化镁结晶就吸附在制品表面形成白色斑点。因此，随着空气湿度的变化，制品表面的游离氯化镁越积越多，返卤现象也就越来越严重，*终导致制品结构破坏。
导致水泥管返卤泛霜的根本原因是制品中存在着游离氯化镁，各种改性措施只能减轻或推迟制品返卤泛霜的出现，要从根本上解决制品的返卤泛霜，只能更换调和剂，选用不含氯离子的可溶性盐水溶液取代氯化镁水溶液，且不需加任何其他改性剂即可获得各种性能均优良的镁水泥管。
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